مشخصات کنسانتره سنگ آهن
آنالیز کنسانتره سنگ آهن. همانطور که می دانید سنگ آهن بیشتر برای تولید آهن استفاده می شود و کنسانتره آن در صنایع فولاد سازی کاربرد دارد. این سنگ آهن ها از معادن گوناگونی استخراج می شوند و دارای عناصر مختلف و ناخالصی های ...
آنالیز کنسانتره سنگ آهن. همانطور که می دانید سنگ آهن بیشتر برای تولید آهن استفاده می شود و کنسانتره آن در صنایع فولاد سازی کاربرد دارد. این سنگ آهن ها از معادن گوناگونی استخراج می شوند و دارای عناصر مختلف و ناخالصی های ...
شمش فولاد محصولی به شکل مستطیل و سطح مقطع ذوزنقه است. این محصول به سه نوع بیلت، بلوم و اسلب تقسیم می‌شود. پس از مراحل جداسازی ناخالصی‌های سنگ آهن، فولاد به سه روش به شمش فولاد تبدیل می‌گردد.
چون سنگ آهن دارای ناخالصی های سیلیسی، آهکی یا رسی است، بنابراین جسم گدازآور باید طوری انتخاب شود که تفاله آهن گدازی ، سیلیکات کلسیم شود تا در ساخت مصالح مختلف به کار رود.
مراحل تولید سنگ آهن. برای اینکه یک تن آهن در کوره بلند تولید شود نیاز به ۱/۷۵ تن سنگ آهن، ۷۵۰ کیلو زغال سنگ و در نهایت به ۲۵۰ کیلو سنگ آهن می باشد و حدود ۴/۵ متریک تن هوا مصرف می کند. دمای هوا در ...
مهم‌ترين شاخص در درجه بندی سنگ آهن، عيار آهن و میزان و نوع عناصر مضر آن است. به همین سبب سنگ آهن پس از استخراج و خردایش جهت ارتقا کیفیت به كنسانتره با عيار آهن بالا تبدیل شده و فاقد ناخالصی ...
فرایند بسمر شامل دمیدن هوا از میان چدن مذاب و استفاده از اکسیژن موجود برای سوزاندن ناخالصی‌ها و درنتیجه ایجاد فولاد می‌باشد. در این روش نیاز به استخراج سنگ آهن (Iron ore) از معادن سنگ آهن می باشد.
کنسانتره سنگ آهن از حذف ناخالصی های آهن و افزایش عیار آهن با خرد کردن و نرم کردن به دست می آید. اندازه ذرات کنسانتره مورد استفاده باید کمتر از 45 میکروهن باشد.
سنگ آهن را به همراه کک حاصل از زغال سنگ و آهک از بالا وارد کوره بلند می کنند. از پایین هوای داغ با دمای 800 تا 1200 درجه سانتیگراد به درون کوره دمیده می شود. در اثر حرارت حاصل از سوختن کک؛ سنگ آهن ذوب ...
بیشتر آهن جهان در کوره های بلند تولید می شود که آهن مایع تولید می کند. اکسیدهای آهن به طور معمول به صورت سنگ معدن آهن وجود دارند که حاوی مقادیری ناخالصی به ویژه سیلیس هستند.
به طور کلی ، مواد معدنی آهن به دلیل تفاوت در مواد معدنی سازنده متفاوت هستند. انواع مواد معدنی آهن که در مواد معدنی متفاوت هستند به شرح زیر است: 1. سنگ آهن هماتیت 2. سنگ آهن مگنتیت 3. سنگ آهن زئولیت 4. سنگ آهن لیمونیت 5. سنگ آهن سیدریت لازم به ذکر است که سنگ آهن خالص به طور مستقیم قابل استفاده نیست. ابتدا باید سنگ آهن را فرآوری کنیم و سپس می توانیم ...
استخراج آهن : سنگ آهن متشکل از کانی های متفاوت محتوی آهن می باشد که در جدول مهم ترين آنها ذکر گرديده است اين کانی ها همراه با ناخالصی های مختلف مثل: اکسيد سيليسيم، کربنات کلسيم، گوگرد، منگنز ...
آهن مذاب و تفاله‌ی حاصل از ناخالصی‌های سنگ آهن، به مرور از کوره تخلیه می‌شود. کوره بطور مداوم از قطعات جدید سنگ فلز شارژ می شود و آهن مذاب از آن تخلیه می شود.
ناخالصی های موجود در سنگ آهن شامل اکسید سیلیسیم، کربنات کلسیم، گوگرد، منگنز، ترکیبات فسفر و غیره است. ابتدا روی سنگ آهن عملیات مختلفی مثل خردایش و تغلیظ انجام می گردد تا در مراحل بعدی به آهن ...
زمانی که سنگ آهن خام از زمین استخراج می شود و ناخالصی های آن جدا می شود، یک پودر تیره رنگ نقره ای مخلوط با قهوه ای به دست می آید.
استخراج آهن: سنگ آهن متشکل از کانی های متفاوت محتوی آهن می باشد که در جدول مهم ترين آنها ذکر گرديده است اين کانی ها همراه با ناخالصی های مختلف مثل: اکسيد سيليسيم، کربنات کلسيم، گوگرد، منگنز ...
نقش سنگ آهک در تولید آهن. سنگ آهک (کربنات کلسیم)، ناخالصی‌های موجود در سنگ آهن را حذف می‌کند. این امر به این دلیل است که در دماهای بالا، کربنات کلسیم به اکسید کلسیم تبدیل می‌شود. CaCO3(s) → CaO(s ...
گونه‌های آهن. آهن خام: دارای ۵-۴ درصد کربن و مقادیری ناخالصی مانند فسفر، سیلیکون و گوگرد است. اهمیت آهن خام به دلیل قرارگیری در مرحله میانی مسیر سنگ آهن تا چدن و فولاد می‌باشد.
با استخراج سنگ آهن خام از پوسته زمین و جداسازی ناخالصی ها ، پودر آهن قهوه ای نقره ای تیره بدست می آید. ... سنگ معدن های آهن مناسب برای فلزکاری باید دارای ترکیب معدنی و شیمیایی خاص و همچنین از ...
آهن خام و روش تولید کوره بلند. آهن خام بیشتر به این روش تولید می شود. سنگ آهن و کک به نسبت هایی و به صورت لایه بندی وارد کوره می شود. کک در واقع انرژی کوره ها را تامین می کند. دمایی در حدود ۳۰۰ درجه ...
سنگ آهن نوعی سنگ حاوی رگه‌های آهن است که از طریق ذوب و جدا کردن ناخالصی‌های آن، آهن به‌دست می‌آید. این سنگ حدود ۵ درصد از پوسته زمین را تشکیل می‌دهد و به‌صورت خالص در زمین یافت نمی‌شود. سنگ آهن به دو شکل اولیه ...
در واقع کنسانتره آهن ماده اولیه گندله سازی می باشد. گندله سنگ آهن یکی دیگر از مواد اولیه ورودی به صنایع فولاد به شمار می‌رود که به شکل گوی ساخته می‌شود. این گلوله‌ها، از نرمه سنگ آهن و مواد ...
مرحله ششم، حذف ناخالصی های باقی مانده: در این مرحله از فرآیند، هنوز یک نوع ناخالصی در سنگ آهن وجود دارد که باید دفع شود. این نوع ناخالصی ماسه است که می توان آن را دی اکسید سیلیکون در نظر گرفت.
روش های فرآوری کانسنگ آهن(بخش پنجم، پرعيارسازي از طريق مالش): پرعيارسازي از طريق مالش، در اين روش، سنگ آهن در درون استوانه دواري مورد عمل قرار مي گيرد.
درصد ناخالصی‌های سنگ آهن از سنگ مس بیشتر است و حمل و نقل آن نیز مشکل‌تر. همچنین، استخراج آهن به نیروی کار ماهر و باتجربه‌ای نیاز دارد. آهن، در کوره‌های معمولی و با سوخت کم حاصل نمی‌شود.
سنگ آهن استخراجی از معدن، ناخالصی‌های بسیاری دارد. از این رو برای استفاده در صنایع ذوب چندان مناسب نیست. جهت تهیه سنگ آهن پرعیار و محصولی مناسب برای استفاده در صنعت، عملیاتی بر روی آن انجام ...
چون سنگ آهن دارای ناخالصی های سیلیسی، آهکی یا رسی می باشد، پس جسم گدازآور باید طوری انتخاب شود که تفاله آهن گدازی ، سیلیکات کلسیم شود تا در تولید مصالح مختلف به کار رود.
پس از آن برای جدا شدن ناخالصی‌های سنگ آهن مانند فسفر و گوگرد به آن اکسیژن و آهک اضافه می‌کنند. اکسیژن باعث اکسید شدن ناخالصی‌ها شده و سپس آهک با آنها واکنش داده و ایجاد سرباره می‌کند.
۶ - سنگ آهک به زدودن ناخالصی ها کمک می کند واکنش سنگ آهک با ناخالصی ها خاکستر یا سرباره را تشکیل می دهد سرباره عمدتا کلسیم سلیکات است که روی آهن ذوب شده شناور است و فلز را از اکسید شدن به وسیله هوای ورودی حفظ می کند آهن و ...
آهن مذاب و تفاله‌ی حاصل از ناخالصی‌های سنگ آهن، به مرور از کوره تخلیه می‌شود. کوره بطور مداوم از قطعات جدید سنگ فلز شارژ می شود و آهن مذاب از آن تخلیه می شود. محصول فراوری در این کوره، چدن است ...
سنگ آهک در صنعت آهن و فولاد یک سنگ رسوبی طبیعی است و به وفور یافت می شود و از مقادیر زیادی پودرکربنات کلسیم (CaCO3) به شکل کلسیم معدنی تشکیل شده است. برخی از سنگهای آهکی ممکن است حاوی درصد کمی کربنات منیزیم (MgCO3) باشند.